Glossario

Un tipo di sistema pull che usa due “contenitori”, dove con contenitore si intende una scheda, un sacco, un’ubicazione fisica, ecc. I due contenitori di materiale sono situati in una stazione di lavoro lungo il processo: quando il primo raccoglitore e’ svuotato, l’operatore manda il contenitore vuoto ad una postazione per riempirlo e comincia a lavorare dal secondo contenitore. Il primo contenitore ritornerà pieno prima che il secondo contenitore si svuoti.

Strumento di lavoro e metodo per ottenere un posto di lavoro organizzato, pulito e con le cose strettamente necessarie. Il significato delle 5 S è Sort=ordinare, Straighten=sistemare, Shine=lucidare, Standardize=standardizzare, e Sustain=sostenere.

Pratica di problem solving sviluppata da Toyota di mettere il problema, l’analisi, le azioni correttive e l’action plan su un singolo foglio A3, spesso con l’uso di grafici e illustrazioni.

MISTAKE PROOFING
Strumento di lavoro e metodo per ottenere un posto di lavoro organizzato, pulito e con le cose strettamente necessarie. Il significato delle 5 S è Sort=ordinare, Straighten=sistemare, Shine=lucidare, Standardize=standardizzare, e Sustain=sostenere.

La probabilità che un prodotto funzioni nelle condizioni definite a specifica per un certo periodo di tempo.

Viene usata per ordinare le parti acquistate ed i materiali sulla base del costo annuale e focalizzare l’attenzione sulle cose che incidono maggiormente.

Significa “lanterna”, per indicare i tabelloni luminosi situati nelle officine o nei reparti di produzione in modo da rendere visibile a tutti informazioni di vario genere sullo stato del sistema.

Sono le attività con valore, per le quali il cliente è disposto a pagare. Le attività a valore aggiunto in produzione sono le lavorazioni meccaniche. E’ fondamentale basarsi, nel decidere se una attività crea valore o meno anche su come il cliente finale la percepisce: valore che il cliente associa alla determinata attività e valore che è disposto a pagare per quella attività.

Implementazione di azioni per ridurre o eliminare il problema riscontrato.

Tecnica di misurazione delle performance che considera 4 aspetti: soddisfazione del cliente, produttività interna, innovazione e miglioramento continuo, aspetto finanziario.

Tecnica di confronto delle proprie performance con quelle dei concorrenti, determinazione del gap esistente e delle ragioni alla base di esso e utilizzo delle informazioni per un miglioramento della performance stessa. L’oggetto del benchmarking può essere una strategia, un processo, un metodo, un’operazione, ecc…

Tecnica di gruppo finalizzata alla generazione di idee in maggior numero possibile con lo scopo di investigare molteplici aspetti senza la successiva analisi critica.

Analisi, riprogettazione e riorganizzazione dei processi di business di un’azienda per diminuire i costi ed aumentare la qualità.

Gruppo di stazioni di lavoro ordinate secondo la sequenza delle operazioni del processo di produzione del prodotto.

Uno strumento usato per assicurarsi che tutte le fasi o azioni importanti in un’operazione sono state intraprese. Checklists contengono elementi che sono importanti o rilevanti per un problema o situazione.

Documento che racchiude tutte le informazioni utili allo sviluppo di un nuovo prodotto: obiettivi, team, analisi di mercato, target di costo, trade off curves di base, ecc. Il concept paper, una volta approvato, diventa il documento di riferimento per tutti i membri del team di sviluppo prodotto e processo.

Il costo del venduto diventa importante per il conto economico a costo del venduto. Lo scopo di questo tipo di conto economico riclassificato è quello di valorizzare il costo del venduto e i costi derivanti dalle altre attività aziendali, in modo da potere valutare l’efficienza. Sostanzialmente, in questo tipo di conto economico riclassificato si parte dai ricavi netti e si sottraggono poi i costi in base alla loro funzione, ottenendo vari risultati intermedi che permettono di capire l’efficienza di ogni settore dell’azienda.

Elementi che impattano in modo significativo sul costo del prodotto.

Il costo associato con la fornitura di prodotti o servizi di scarsa qualità. Ci sono quattro categorie di costi: costi di malfunzionamento interno (costi associati con difetti trovati prima che il cliente riceva il prodotto o servizio), costi di malfunzionamento esterno (costi associati ai difetti trovati dopo che il cliente riceve il prodotto o servizio), costi di controllo (costi sostenuti per determinare il grado di conformità ai requisiti di qualità), e costi di prevenzione (costi sostenuti per contenere al minimo i costi di malfunzionamento e di controllo).

Per costo del venduto si intende l’insieme delle spese che sono imputabili in modo diretto alla produzione di beni o servizi. Fanno parte del costo venduto, per esempio, la manodopera diretta e le materie prime. Il costo del venduto permette di ottenere un’indicazione relativamente all’investimento finanziario effettuato da un’azienda per la produzione dei beni e dei sevizi messi in vendita. Il calcolo del costo del venduto può essere fatto con la seguente formula: Rimanenze iniziali + Costo merci acquistate – Rimanenze finali = Costo del venduto Il costo del venduto è un elemento importante da conoscere per una corretta gestione aziendale.

Team formato da esponenti di tutti i reparti aziendali: marketing, produzione, ufficio tecnico, ricerca e sviluppo, amministrazione, acquisti, qualità, commerciale, ecc…

Bisogno di prodotto o servizi del cliente da soddisfare, indipendente dal tipo di tecnologia utilizzata.

Anche chiamato diagramma di Ishikawa (dal nome del suo ideatore), ed il diagramma a spina di pesce, perché il diagramma completo somiglia allo scheletro di un pesce. Il diagramma illustra le cause principali e le sotto-cause che portano ad un effetto (sintomo). Il diagramma causa-effetto e’ uno dei sette strumenti della qualità.

Una tecnica grafica per quantificare l’impatto di ogni problema mediante una metrica comune (occorrenza, severità, downtime generato) in modo che gli sforzi possono essere concentrati nel risolvere le “poche cause vitali”, trascurando le “molte cause di scarsa importanza”. Il diagramma di Pareto e’ uno dei sette strumenti della qualità.

Rappresentazione grafica delle fasi di un processo. I diagrammi di flusso vengono tracciati per comprendere meglio i processi. Il diagramma di flusso e’ uno dei sette strumenti della qualità.

Una non conformità o lo scostamento di una caratteristica qualitativa dal suo livello o stato richiesto.

Costi che possono essere attribuiti al prodotto in maniera diretta.

Fattibilità di un prodotto, dal punto di vista tecnico e da quello finanziario.

La percentuale di unità che risultano conformi al primo passaggio sul processo e non generano rilavorazioni o scarti. E’ il prodotto dei rendimenti ad ogni fase. Per esempio, un processo a 3 fasi, ognuna delle quali ha un rendimento del 95% ha un rendimento di primo passo o cumulativo = 0.95×0.95×0.95= 85.7%

Uno strumento di problem solving che illustra un processo; può mostrare com’è realmente o come dovrebbe essere con lo scopo di comparazione ed individuazione degli sprechi.

Sequenza delle operazioni dall’entrata delle materie prime fino alla consegna del prodotto finale. Il flusso, perché sia tale, deve procedere “in avanti” cioè da monte verso il cliente senza interruzioni o scarti e quindi a “velocità costante”. Il flusso produttivo può essere a celle, a linee e a isole.

Metodo che permette di scoprire ed analizzare ogni modalità potenziale di guasto di un sistema o sottosistema determinandone l’effetto su altri sotto elementi e sulla funzionalità dell’elemento prodotto.

Failure Mode, Effects, and Criticality Analysis. Come la FMEA ma in più comprende l’analisi di criticità che è fatta per correlare le probabilità di avvenimento delle varie modalità di guasto rispetto alla severità delle loro conseguenze.

“Go and see for yourself”. Parte del Toyota Production System in cui si enfatizza l’importanza di acquisire le informazioni personalmente e direttamente sul campo per evitare errori progettuali.

Una metodologia di risoluzione dei problemi con la quale un gruppo di individui definirà il risultato richiesto, identificherà il gap rispetto allo stato presente, generando con un brainstorming idee. Il risultato finale e’ la definizione di azioni da intraprendere da parte del team per raggiungere i risultati desiderati.

(self-reflection) Pratica del miglioramento continuo che consiste nel guardare indietro e pensare a come un processo o una carenza di personale può essere migliorata.

Processo di livellamento della produzione che cerca di minimizzare l’impatto di picchi e crolli nella richiesta del cliente.

(self-reflection) Pratica del miglioramento continuo che consiste nel guardare indietro e pensare a come un processo o una carenza di personale può essere migliorata.

Una tecnica grafica per quantificare l’impatto di ogni problema mediante una metrica comune (occorrenza, severità, downtime generato) in modo che gli sforzi possono essere concentrati nel risolvere le “poche cause vitali”, trascurando le “molte cause di scarsa importanza”. Il diagramma di Pareto e’ uno dei sette strumenti della qualità.

Jidoka o automazione, consiste nel rendere le lavorazioni meccaniche automatizzate, in modo che le macchine possano riuscire a rilevare la produzione di parti difettose, fermandosi immediatamente in attesa dell’intervento dell’operatore ed evitando il diffondersi del difetto nel tempo. E’ un processo di controllo della qualità usato nel Toyota Production System che applica i seguenti 4 principi: trovare le anormalità e fermare, fissare o correggere la condizione, investigare le cause dell’errore e installare una contromisura.

Una metodologia di produzione introdotta dalla Toyota Motor Company dove ogni stazione di lavoro acquisisce i materiali richiesti dalle stazioni a monte precisamente al momento della necessità e nella quantità richiesta.

Cambiamento radicale.

Termine giapponese che esprime un miglioramento graduale e senza fine facendo sempre meglio piccole cose e raggiungendo standard sempre più alti. Si crea sempre più valore e sempre meno sprechi.

Un termine Giapponese per carta/scheda. E’ un metodo di comunicazione per sbloccare il movimento di materiale quando non si può avere un flusso “one piece”. E’ anche un segnale della necessità che il processo a monte produca materiale per i successivi.

Raggruppamenti di imprese, operanti in settori diversi, collegati da partecipazioni incrociate, reti relazionali e in generale vincoli non tanto giuridici quanto etici di appartenenza al gruppo con lo scopo di perseguire obiettivi comuni e definiti.

Fase dello studio dei disegni all’inizio del processo di sviluppo di un prodotto.

Documento globale che tiene insieme il set dei singoli disegni di studio dei componenti. E’ il piano di esecuzione del veicolo globale che contiene tutte le criticità per l’assemblaggio e i requisiti dei sistemi del veicolo.

Tempo che il prodotto impiega dall’ordine del cliente fino alla sua consegna. Nell’ambito produttivo è rappresentato dal tempo che intercorre tra l’arrivo delle materie prime e il versamento del prodotto finito.

(produzione snella) Una strategia di produzione che rispetto alla produzione tradizionale (di massa) permette un utilizzo minore di risorse. Il focus è sull’eliminazione degli sprechi e delle attività non a valore aggiunto presenti nel processo.

Vedi Heijunka.

Una misura comunemente utilizzata per la capacità di processo che rappresenta il numero di deviazioni standard tra la media di processo ed il limite di specifica più vicino.

Sviluppo Lean di prodotto e processo (Lean Product Process Development).

Uno strumento per paragonare il costo ed i rischi strategici ai benefici di creare in house un prodotto o servizio piuttosto che acquistarlo da un fornitore esterno.

Definizione di dipendenti, il cui lavoro primario consiste nel lavorare ad una macchina od ad una stazione di lavoro eseguendo attività valore aggiunto. In un ambiente di progetto, manodopera diretta e’ chiunque può caricare i costi del proprio tempo direttamente a supporto di un progetto specifico.

Dipendenti che non eseguono nessun compito su un prodotto ma attività non a valore aggiunto. In un ambiente di progetto, manodopera indiretta e’ definita come chiunque il cui tempo non può essere caricato direttamente ad un singolo progetto e deve essere allocato tra più progetti (esempio: contabilità).

Matrice che analizza le percentuali di comunanza tra i componenti/moduli ed il totale dei modelli/versioni di una gamma di prodotto.

(module development team) Squadra di sviluppo responsabile di un sottosistema del veicolo che fa riferimento al team degli ingegneri capo (chief engineers team).

Il miglioramento continuativo di prodotti, servizi, o processi attraverso piccoli miglioramenti incrementali e grandi passi in avanti.

Processo di design per la qualità durante il quale si cerca di progettare intrinseche nel processo le contromisure a possibili problemi.

Attività che consuma risorse senza aggiungere valore al cliente.

Sbilanciamento delle attività dovuto alla variabilità della domanda del cliente.

Sovraccarico delle attività risultante da MURA e dalla riduzione di troppi MUDA.

Processo di prendere le decisioni lentamente attraverso il consenso e la considerazione profonda di tutte le opzioni e poi implementare rapidamente.

“Grande stanza” in cui sta l’ingegnere capo del progetto di sviluppo prodotto e tutti i capi dei gruppi di engineering che lavorano al progetto. E’ una sala conferenze in cui stanno molti tool di visual management che servono a mostrare lo stato di ogni area rispetto allo scheduling globale di sviluppo.

Overall Equipment Effectiveness È uno strumento di gestione standard per misurare e valutare la produttività degli stabilimenti. L’OEE consente alle aziende manifatturiere di misurare le prestazioni dei processi produttivi, individuare le aree di intervento e valutare l’effetto delle azioni di miglioramento. L’OEE si ottiene con la formula:

OEE = Disponibilità x Efficienza x Qualità

Le aziende Best in Class hanno un OEE dell’ 85,4%, che ricavano da un 90% di Disponibilità moltiplicato ad un 95% di Efficienza moltiplicato ad un 99% di Qualità.

Product Development Value Stream mapping. Metodo per migliorare la comprensione degli sforzi sostenuti dalla compagnia nello sviluppo e applicare al processo i principi lean.

Sistema a prova di errore: tecnica di progettazione che rende praticamente impossibile produrre un pezzo difettoso, anche da parte di un operatore non addestrato.

Misura utilizzata per rappresentare la percentuale di volte in cui un’operazione viene eseguita secondo uno standard. Può essere calcolata anche moltiplicando l’utilizzo con l’efficienza.

Sistemi produttivi in cui il cliente tira la produzione, nel senso che sono i consumi dei clienti ad attivare la produzione, tanto che questa è regolata a valle del processo produttivo. Il prodotto quindi va in produzione solo una volta ricevuto l’ordine del cliente.

Produzione nella quale i processi sono gestiti in anticipo rispetto al fabbisogno dei clienti. La produzione push è caratterizzata da un ingresso dei materiali in fabbrica in anticipo rispetto alla consegna, allo scopo di garantire i tempi richiesti dal mercato. Ciò è svolto servendosi delle previsioni di vendita che, se errate, generano scorte a magazzino. Nelle produzioni push, le attività sono spinte verso il cliente sulla base di una previsione.

Vedi 2BIN

Processo per il quale prodotti o sotto assemblati sono utilizzati quando un elemento raggiunge un certo livello di completamento. Definito anche sistema pull ad innesco.

Un metodo strutturato attraverso cui i requisiti dei clienti sono tradotti in appropriati requisiti tecnici per ogni fase dello sviluppo del prodotto e della produzione. Il processo QFD e’ anche definito come “ascolto della Voce del Cliente”.

La quantità di materiale che e’ prodotta da un’operazione al netto degli scarti.

Lavoro non a valore aggiunto necessario per correggere un difetto che si é verificato durante il processo.

Modo di raggiungere il consenso su nuove idee tipico delle aziende giapponesi. E’ basato su un’ampia serie di consultazioni tra manager di differenti livelli. Le idee partono dai livelli più bassi e salgono quando vengono approvate dal management di livello. Il top management da l’approvazione finale.

Determinazione quantitativa e qualitativa del rischio legato ad un progetto/idea e ad una minaccia conosciuta. La quantificazione è data dall’entità della perdita e dalla probabilità che la perdita avvenga.

Il reddito annuale percepito dall’azionista per l’investimento effettuato. E’ uguale anche al profitto dopo le tasse/capitale investito.

Set based concurrent engineering. Considerare molte alternative progettuali fin dall’inizio, portandole avanti e selezionandole sulla base dei vincoli emergenti e mantenendo aperta una rosa di soluzioni coerenti con il prodotto finale.

Approccio sistematico allo sviluppo integrato del prodotto che enfatizza la risposta ai requisiti del cliente e promuove il valore della cooperazione di squadra, della fiducia e della condivisione delle informazioni tra i vari gruppi di progetto.

Disciplina 5S che descrive l’aderenza costante alle prime 3 fasi ed alla sicurezza. Significa “standardizzare”.

Disciplina 5S che descrive l’attività di segregazione ed eliminazione degli oggetti inutili. Definito anche come “sistemare”.

Disciplina 5S che descrive il processo di pulizia giornaliero. Definito come “lucidare”.

Disciplina 5S che descrive l’attività di ordinare ed identificare. Definito come “ordinare”.

Disciplina 5S per descrivere la motivazione a raggiungere il rispetto costante delle specifiche e degli standard definiti. Spesso definito come “sostenere”.

Un sistema o filosofia di produzione fondata da Kiichiro Toyoda e centrata sulla connessione tra tempo di ciclo, magazzino semilavorati, dimensione del lotto. Permette l’eliminazione degli sprechi nel modo in cui le aziende utilizzano risorse umane, attrezzature e materiali.

Un sistema pull nel quale il processo di fornitura e’ scollegato dal processo di utilizzo delle parti tramite un magazzino buffer. Il rifornimento delle parti e’ basato sul consumo delle scorte del buffer.

Single minute exchange of Die. Metodo di cambio tipo rapido da un prodotto all’altro sullo stesso processo produttivo al fine di ridurre la dimensione dei lotti e quindi gli sprechi.

Luogo in cui viene mantenuto uno stock standard predefinito per rifornire i processi a valle.

Il takt time (in tedesco takt=metronomo) è definito come il rapporto tra il tempo disponibile per consegnare i prodotti e il volume di prodotti da consegnare nel periodo temporale. Il takt time rappresenta quindi il tasso di consegna dell’azienda Lean e di conseguenza determina la velocità con cui procederà il flusso, in quanto stabilisce ogni quanto un prodotto deve scattare da una fase all’altra del flusso produttivo affinché la produzione ed il consumo siano sincronizzati.

Demolizione delle credenze precedenti per ricominciare da capo.

Acronimo utilizzato per ricordare i sette sprechi: Transports=trasporti, Inventory=scorte, Movement=movimentazione, Waiting=attesa, Overprocessing=eccesso di lavorazioni, Overproduction=eccesso di produzione, Defects=difetti.

Tempo richiesto ad un prodotto per procedere dal concetto al lancio, dall’ordine alla spedizione o al materiale nelle mani del cliente. Include sia il tempo di processamento che il tempo in coda.

Variety Reduction Program. Metodologia che permette di ridurre i costi complessivi realizzando in fase di progetto una razionalizzazione della varietà di prodotto e processo.